Тренутна производња затварача обухвата шест основних процеса, сваки дизајниран са посебним материјалима, захтевима перформанси и разматрањима трошкова:
Процес хладног качења
Хладно сабијање је најраспрострањенији метод обликовања у производњи затварача. Укључује коришћење калупа под високим-притиском за екструдирање металне жице (као што је угљенични челик, нерђајући челик или легура алуминијума) на собној температури у основне облике као што су завртњи и навртке. Основне предности овог процеса су висока ефикасност и супериорно коришћење материјала; једна операција формирања може смањити потребу за накнадном машинском обрадом (резањем) за 30%–50%, док се постиже прецизност димензија унутар ±0,05 мм. Типичне примене укључују завртње за аутомобилске моторе и компоненте-конструкционих матица високе чврстоће- које захтевају изузетну снагу и конзистентност. Кључни технички аспекти укључују:
- Дизајн калупа: Оптимизација углова шупљине калупа на основу дуктилности материјала да би се спречило пуцање;
- Подмазивање: Коришћење мазива на бази графита или{0}}за смањење коефицијента трења и продужење века трајања матрице;
- Жарење: Извођење сфероидизирајућег жарења након хладног качења ради ублажавања унутрашњег стреса и побољшања обрадивости за накнадну обраду.
Процес врућег ковања
За причвршћиваче великих{0}}размјера или велике{1}}причвршћиваче (као што су завртњи торња за ветротурбине и конектори за мост), процес топлог ковања подразумева загревање метала изнад његове температуре рекристализације (обично 800–1200 степени) и примену притиска преко пресе за ковање да би се изазвала пластична деформација. Кључне предности обухватају могућност производње сложених облика попречног пресека-и постизања високе густине материјала, што резултира затезном чврстоћом за 15%–20% већом од оне са хладно-деловима са хладном главом. Критичне контролне тачке укључују:
- Контрола температуре: Потребно је стриктно праћење температуре грејања и времена држања да би се спречило прекомерно формирање оксидног каменца или грубљање зрна;
- Однос ковања: Укупан коефицијент деформације већи или једнак 3 је типично потребан да би се обезбедио континуирани проток металног зрна;
- Накнадна{0}}обрада: Подешавање тврдоће путем нормализације или гашења и каљења је неопходно да би се испунио стандардни ХРЦ 28–38 опсег.
Процес окретања
Иако мање ефикасан од хладног савијања, процес окретања остаје неопходан за производњу посебно обликованих причвршћивача (као што су не-нестандардни завртњи и избушене игле). Процес укључује ротацију радног предмета на ЦНЦ стругу и коришћење алата за сечење за уклањање вишка материјала. Кључне техничке карактеристике укључују:
- Висока прецизност: Постиже нивое толеранције ИТ5–ИТ7, што га чини погодним за прецизне конекторе за инструменте;
- Широка прилагодљивост материјала: способан за обраду материјала који се тешко формирају хладном главом, као што су легуре бакра и титанијума;
Процес штанцања
Примарно се користи за производњу равних причвршћивача као што су подлошке и опружне подлошке, а овај процес користи струјну пресу за покретање калупа који обавља операције као што су слепљивање и савијање на металном лима. Његове кључне предности су велика-брзина производње (способна за стотине делова у минути) и ниска цена; међутим, следећи фактори захтевају пажњу:
- Истрошено хабање: Ударци и матрице се морају повремено заменити да би се спречило прекомерно избочење;
- Одабир материјала: Пожељни су лимови од ниског{0}}угљичног челика са добром дуктилношћу, као што су К235 или СПЦЦ;
- Површинска обрада: Неопходни су-третмани након штанцања-као што су галванизација или поцрњење{2}} да би се спречила рђа и корозија.
Процес ваљања нити
Користећи се за урезивање вијака и завртња, процес ваљања навоја формира навоје на површини радног предмета кроз ротационо компресију две или три матрице за ваљање. У поређењу са резањем навоја, његове предности укључују:
- Повећана чврстоћа: Очвршћавање на хладном раду повећава чврстоћу на смицање нити за 20%–30%;
- Квалитет површине: храпавост површине навоја може достићи Ра 0,8 μм, смањујући губитак због трења;
- Уштеда материјала: Не производи се чипс, што доводи до искоришћења материјала који се приближава 100%.
Процеси површинске обраде
Отпорност на корозију и естетски квалитет причвршћивача зависе од површинске обраде; уобичајени процеси укључују:
- Електро{0}}галванизација: Ниска цена, погодна за унутрашње окружење, са типичном дебљином од 5–12 μм;
- Дацромет: Нема ризика од водоничне кртости, издржава 500–1.000 сати испитивања сланом спрејом и обично се користи за компоненте шасије аутомобила;
- Дифузиони премаз цинка: Формира слој легуре цинка{0}}гвожђа на површини челика путем дифузије, нудећи 3–5 пута већу отпорност на корозију од електро-поцинчавања;
- Шпрскање: Као што је полиестерски премаз у праху, који се користи за архитектонске декоративне завртње да би се обезбедио широк спектар опција боја.